走進常熟東南相互電子，看AI如何深入產業讓工廠更智能
蘇州常熟一家4萬多平方米的生產車間內，一塊塊指甲蓋大小的PCB電路板，在裝有人工智能算法模型的的攝像頭下，快速精準地完成外觀檢測，讓頭發絲大小的瑕疵無處可藏。
成立于2006年的東南相互電子，是一家集半導體與元器件專用材料開發、生產、加工為一體的高新制造企業，專業生產硬板（PCB）和軟硬結合版（RFPCB），其產品在CCM（攝像頭模組）行業位列市場前三。生活中常見的手機攝像頭、單反相機、打印機、無線耳機、無人機乃至膠囊胃鏡，可能都有東南相互電子的“身影”。 客戶涵蓋華為、OPPO、小米、榮耀、佳能、惠普、希捷等眾多國內外知名企業
近年來，蘇州常熟積極推動“智能化改造，數字化轉型”，提升傳統企業競爭力。東南相互電子有限公司早在2017年就開始推動“智改數轉”，多年持續投入建設數字化工廠，借助智能化技術實現高質量發展。
近日，多家黨報央媒、江蘇本地媒體走進東南相互電子，實地探訪“數字工廠”，看到了人工智能在東南相互電子的提質、降本、增效，也看到了人工智能深入產業帶來的創新式增長。
AI讓質檢效率大提速，一年節省千萬元
“傳統PCB檢測通常使用AVI機進行產品質檢，容易因過于敏感出現大量過殺現象，導致大量‘假點’出現。”一位車間質檢工人介紹。據統計，PCB過殺率高達70%以上，即實際上過殺的產品中有70%成品可能是合格的。特別是相互電子的部分產品是RFPCB軟硬結合板，相比PCB硬板尺寸更小，缺陷識別更困難，是業界一大難題。
以前的解決辦法是需要大量人工進行二次復判。工人在顯微鏡前進行檢測，長時間下來，眼睛容易疲憊，這直接影響產品合格率。再加上人口紅利消失，工人難招， “即使能招上新工人，也要進行長達2個月的人員培訓”，企業用工成本大幅上升。
東南相互電子一直在嘗試通過多種辦法解決質檢難題。在常熟政府組織的一次“智改數轉”活動上，東南相互電子與百度智能云建立合作。“百度的AI技術輔助機器視覺檢測的方案，正是我們所需要的。”東南相互電子IT經理胡平華表示。
“AI首先對檢驗工人多年沉淀的復核經驗進行學習，形成一個與資深人員擁有相同檢驗質量標準的AI模型，接著我們把這個AI模型裝入到產線。AVI機檢驗完的產品，首先會被我們的AI模型做自動識別和復判，短短幾秒鐘就能判定成品是否異常。”百度智能云資深解決方案結構師章暢海向現場媒體解釋，“百度自研的視覺技術在業界處于領先地位。更重要的是，百度的工程師可以根據客戶的反饋，快速實現端到端的技術調優，用反饋驅動創新”。
“通過包括AI質檢在內的智能化改造，生產周期縮短2天，品質良率提升近3%，企業產值提升18%，人均產值提升42%，報廢成本一年降低1000多萬”，胡平華介紹道。此外，這套AI質檢設備使用門檻低，易操作。工人只需經過簡單培訓即可使用。
從輸入能力變輸出經驗，相互電子實現“四步走”
二十大報告提出建設現代化產業體系，推進新型工業化，加快建設制造強國。蘇州計劃在2023年末實現1.1萬家規上工業企業“智改數轉”全覆蓋。為了實現“智改數轉”目標，相互電子每年會制訂相應的數字化目標。
“相互電子的所有機器設備已經聯網，底層數據打通，車間全制程數字化。但我們目前只是走出了數字化工廠的第一步，后面我們將聚焦管理創新與技術創新，在一些特定的應用場景，如安全生產管理、計劃排產方面應用AI人工智能做進一步的效率提升，探索創造新增長模式”， 相互電子副總經理顧亞文總結道，“第一是降低成本，第二是提升效率，第三是提升質量，第四是業務創新。”
近年來，百度智能云積極提升開物工業互聯網平臺綜合賦能水平，針對蘇州地區汽車零部件、電子、裝備制造、紡織服裝等重點特色產業，提供“芯片-框架-大模型-行業應用”的端到端的技術服務。 “云智一體”數字底座減少企業數字化建設成本，避免重復造輪子。經過實踐檢驗的算法模型被沉淀在開物平臺，企業可以快速調取和二次開發，實現“智能”的隨用隨取。章暢海表示，“百度智能云期望通過壓強式創新，把人工智能技術與企業的實際生產過程，工藝過程以及運營過程相結合，助力企業實現創新增長。”
“我相信，智改數轉是制造行業發展的一個必由之路。我們計劃對外輸出公司的數字化經驗，向傳統工廠提供賦能服務，期待與百度智能云在深入產業方面有更進一步的合作。”顧亞文說。
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